1月25日，从兰州石化公司传来喜讯：该公司30万吨全密度聚乙烯装置，在1月18日成功转产低密度聚乙烯牌号产品后，21日生产负荷即达到每小时44吨，超出设计6.5吨。目前，该装置保持了平稳的生产态势。距离该装置化工投料试车一次成功只有短短三个月，创出如此佳绩，居国内同类装置前列。

　　这套国内同类单线生产能力最大的装置，是兰州石化70万吨乙烯改扩建工程的主体化工装置之一。装置具有操作弹性大、流程短等特点，可生产牌号众多的产品，广泛用于不同行业、满足不同需求；同时产品质量、性能优异，易于用户加工使用。

　　2006年10月14日，装置实现化工投料试车一次成功。2007年1月14日，装置生产高密度聚乙烯牌号产品达到设计负荷；1月18日，一次转产低密度聚乙烯牌号产品获得成功，在达到设计负荷的基础上，21日超出设计负荷。在确保生产平稳的同时，产品质量稳步提高。

　　员工在驾驭这套引进美国联碳公司专利技术、具有国际先进水平的新装置时，采用边开车、边摸索、边完善的方法，确保了装置安稳生产。装置开车不久，催化剂注入管线出现故障，影响了催化剂正常注入以及活性的发挥。技术人员通过查找资料、研究探讨、认真摸索，最终从设计找到了问题症结，通过及时整改，恢复了系统稳定；经过对粉料振动筛筛孔的改造，装置消除了生产瓶颈；冷凝态操作”是一种先进的操作方法，由于用“冷凝态操作”法生产高密度聚乙烯没有现成经验借鉴，员工经不断摸索，通过搜集大量的操作数据，在分析物料特性、掌握反应规律的基础上，技术人员科学制定冷剂加入量配比，消除反应器分布板堵塞等制约因素，从而完全掌握了此方法，为装置快速转产高密度聚乙烯并形成高负荷奠定了基础。

　　在强化保运能力方面，装置不断强化员工培训，编写下发操作要点，技术和管理人员靠前指挥掌握第一手生产数据，员工紧密配合、精心操作，确保了装置生产受控。据悉，目前虽然装置生产负荷较高，但运行平稳。