大规模引进国产设备，降低运营成本
　　增城工厂在设备选择过程中，遵循以合资公司的利益为最高利益的出发点，在充分满足广州本田生产工艺和生产效率的前提下，通过国际招标、QCD综合评价，确定设备和供应商。增城工厂的设备招标，实现了国内外供应商的公平竞争，集合了各国的优势装备，凸显了广州本田的主导作用，有效控制了投资，从源头上保证建设QCD最强的工厂。增城工厂建设总投资节省了超过1亿元，其中设备方面的投资比预算及黄埔工厂实绩减少超过10%。

 
　　同时，增城工厂实现了在多处关键工序采用国产设备的突破，国产设备采用率达47%以上。这一突破的意义并非仅是采购比例上的突破，重要的是技术水平和工作方法上的跃进。广本采用了本田技研全球最快的生产节拍，要求设备不仅满足快周期，还要具有高可靠性。调研发现，供应商已有的产品并不全部能满足广本的需求。通过对国内、国际装备工业发展的趋势研究，项目组发现国内外汽车装备业的变化。国内厂家通过与国外厂家的合作，近年技术取得了明显的进步，管理也有了很大的提高；反过来看国外的装备工业，由于是单件、小批量的生产，导致成本日益增高，出现了萎缩和向发展中国家转移的趋势。国内与国际汽车装备工业的差距在日趋缩小，国内一批装备企业的产品开始进入国际市场。因此，在设备导入推进中，广州本田增城工厂项目组与具有优势的供应商一起通过多种方式的合作，共同参与创新工作，实现了国产设备的引入，为中国汽车装备工业的发展做出了贡献。通过广州本田增城工厂项目组与供应商一起合作，共同参与创新工作，实现了国产设备的引入，按设备投资额计算的国产设备占47％。
　　增城工厂设备的选择和安装，对广州本田的员工来说也是极大的锻炼机会，广州本田不仅达到了降低成本的目的，还培养了一支汽车工厂建设的人才队伍，这是广州本田人才自立化的重要组成部分。这支队伍不论是参与程度还是主导作用方面都有了大大的提高，形成了广州本田无形的资产。
　　广州本田“节能减排”事例

 
　　1.中央空调系统改造，大幅节约电能
　　黄埔工厂综合楼的中央空调系统耗电占了整座建筑物耗电的30％以上，是整个建筑物最耗电的设备。广州本田设施部门对中央空调系统组成和运行状态作了深入分析，发现在风柜时间控制上可以找到节能的突破口。通过对系统风柜部分的控制电路进行修改，在原有电路部分并联一个时钟开关，这样根据现场使用条件调节时钟开关即可实现自己开启、停止风柜。目前广州本田正在推进厂区中央空调系统的节能改造工作，引进变频和自控等节能新技术，建立厂区中央空调系统节能自控系统。第一期改造——第一综合大楼中央空调系统改造已经完成，节电率超过20％，每年可节约用电量达20万KWH。
　　2.对现有设备进行节能改造
　　黄埔工厂冲压车间2005年至2006年期间实施了多项设备节能改造，包括F2/F3-1000吨压力机、B线在线清洗机、C1拆垛机、F1-1500吨压力机自动夹钳改造等。2006年冲压车间F生产线实现全自动化；2007年F线侧围链改造改造。经过多次改造实现了全自动化生产模式，大量引进节能环保型设备每年为公司节约用电量近40万KWH。
　　3.员工改善提案举例
　　合成树脂科员工杜孙筹关于“保险杠涂装排风机节能改造”的提案，通过为风机加装变频器，该系统的节电率达到30％，每小时可节约电力108度，一年可节约的电力就达到了425088度。
　　4.增城工厂空压站自动控制系统
　　增城工厂空压站开始运行后，广州本田技术人员对运行体系进行升级，研发了空压站自动控制系统。空压站自控系统具备几个优点：操作简单，可以实现无人值守 ；供气压力波动小，机组运行稳定，节能效果明晰那；良好的实时调节，防止人为因素滞后 ；具有高可靠性及稳定性。通过这套系统的采用，增城工厂空压站系统平均能耗显著降低8.5％，每年可节电约80万KWH。