节能减排 绕不过去的门槛

　　上个世纪，印染设备制造企业多以生产连续式设备为主；20世纪90年代印染行业提出了小批量、多品种的印染生产模式，设备制造业开始注重间歇式和半连续式印染设备的发展，一些低浴比、低能耗的设备也相继问世。由于这种生产方式可以满足个性化的市场需求，因此间歇式设备具有一定的存在空间。有关人士估计通过连续方式加工的棉、涤棉印染布的产量约占印染布总产量的80%。在可以预见的将来，我国纺织印染产品以中低档产品为主的局面还将维持，连续式印染设备仍将是未来印染业的主角。

　　据国家环保总局统计，我国印染企业单位产品的资源消耗量高出发达国家数倍，如先进国家吨纤维印染用水量约100吨，而我国一般为300吨～400吨，大量有毒有害物质排入河流、湖泊，给水体造成污染。高能耗、高水耗和高排放是印染生产急需解决的问题。《纺织工业调整和振兴规划》中要求印染行业重点解决能耗和水耗高、环境污染严重的问题，企业单位增加值能耗要降低10%以上，中水回用率要达到35%以上。印染设备要求加强高效、连续、短流程等节能减排染整设备和能源、资源回收利用技术的研发和应用，提高生产自动控制水平，未来我国印染业和印染机械工业的发展必将围绕节能减排展开，国产连续式印染设备要在保证和提高纺织品加工质量的基础上努力减少资源消耗。

　　挖掘潜能 改进与研发并举

　　经过多年的发展，国产连续式印染设备流程已经定型，可以满足国内大多数印染工艺的要求。虽然“短流程”已经热议多年，但从连续印染全过程讲，流程至今没有明显缩短，这是因为印染工艺决定了设备流程，在工艺不变的情况下设备流程不会有实质性的改进。为达到节能减排的目的，在印染机械上目前可采取的比较现实的做法是挖掘传统生产流程节能、节水、减排的潜力，机台要配备废水、废气的余热回收再利用系统，水要尽可能经过滤后循环利用，减少新鲜水的取水量；应用在线检测与控制技术，规范、优化印染工艺，减少废水排放量和浓度。此外，设备制造企业要与化学品制造商、印染企业联合研究真正减少生产环节的“短流程”设备，才能最终有效解决印染生产高耗能与高耗水的问题。

　　印染前处理工序用水量约占印染全过程的60%，前处理设备可以通过改进单元机达到有效提高生产效率和降低能耗与水耗的目的，如水洗槽加装喷淋、振荡、超声波等部件提高水洗效率，蒸箱改进封口以减少热损失等；还可以配备高温废水的回收回用系统，提高水、热的利用率。圆网和平网印花设备的烘房和蒸化机能耗较高，可以通过增加监控来提高热能利用率；后整理拉幅定形机是能耗大户，其热效率只有18%～26%，配备监控系统监控包括回潮率、烘房湿度、布面温度等参数，防止过度烘燥和不必要的废气排放。

　　结合国情 提升自动化水平

　　除改造传统流程的机械构造外，用高新技术改造传统印染设备也是有效的方法，即通过提高印染设备的自动化水平、配备在线检测与控制系统工艺参数以达到提高纺织品加工质量、优化生产流程、提高资源利用率的目的。近年来，我国在这方面也取得了明显的进展。从前处理到后整理的连续印染流程中很多节点已经可以应用国产技术：国产印染设备速度可闭环控制，实现高精度同步传动和温度、湿度、浓度、液位、张力、容布量、PH值、回潮率和门幅等参数的在线检测与控制，由这些模块组成的单机台在线检测与控制系统已经形成，既可用于新设备配套也可用于老机改造。如热定型机在线检测及能耗控制系统，集成了布面温度在线检测、烘房空气湿度检测与控制及织物回潮率在线检测等模块，可进行综合检测与控制，减少过度烘燥和废气排放造成的能源浪费。

　　对于印染企业来说，节能减排既可以降低生产成本，还可以排除人为影响印染质量的因素。通过对传统流程进行改造、挖潜和在印染生产线上应用高技术的自动监控系统是有效的和现实的，未来国产连续印染设备将会有一个新的面貌。