从穆格（MOOG）汽车测试技术展示会上获悉，模拟测试技术可大幅降低制造商开发成本。
　　一台六杆并联式六自由度振动模拟平台，一台四立柱道路模拟器。
　　它们一台主测零部件及各分总成，一台主测整车，这两台仪器正是穆格（MOOG）公司的看家技术。记者正看着模拟测试演示，另一边解说声音已经传过来——“六自由度振动模拟仪可以把很多的汽车零部件，甚至是半辆车放上去进行测试。现在我们放在上面的是一个汽车仪表板，正在进行振动测试。这个台子本身可以用来模仿或者复现一辆车或者仪表板在真车上的载荷状态。通过模拟，你可以对仪表板本身的寿命和它的特性进行试验和验证。”
　　这是不久前记者在位于上海外高桥的穆格汽车测试技术验证中心所看到的情形。在这场“2009穆格公司汽车测试技术研讨及产品展示会”上，穆格的技术专家结合现场演示向客户及相关人员讲解了汽车测试控制技术与车辆设计相结合的效果。
    其实，从穆格提供的资料中记者注意到，基于六杆并联结构的系统控制是穆格的核心优势之一。六杆并联结构非常适合六自由度运动的控制与实现，紧凑的机械结构大大缩小了对设施的需求和占地空间，同时还提供了更大的平移和旋转对称滑移。此次展示的六自由度多轴振动模拟平台即为六杆并联设计，由六个液压作动器提供所需的六自由度上的加速运动，包括垂直、横向和纵向的平移，以及倾斜、偏角和翻滚旋转。特有的结构与设计可满足更高的测试频率要求，提供极高的系统强度和刚度，因而适合执行更多种类型的测试，如汽车振动、耐久、异响以及噪声和舒适性测试。此外，该系统空间仅为传统多轴振动模拟台架的三分之一，小尺寸使其成为易于在测试实验室的任何位置进行安装、运行和控制的一体化解决方案。
    而另一款核心测试仪器——四立柱道路模拟器，则基于配有静压轴承的液压测试作动器，也广泛应用于各种测试。在研究实验室中，四立柱道路模拟器可用于噪音、振动和舒适性测试（NVH）；在耐久性测试实验室中，工程师们用它来验证所选结构、底盘和悬架系统设计；在生产车间里，它还被用来进行汽车生产线终端测试。整个系统采用疲劳级伺服作动器，提供所需的垂直加速度，可承载重达10吨的车辆，能够承受多数汽车测试中产生的侧向载荷。在现场记者看到，一辆帕萨特轿车正在进行相关的测试试验。
　　“现在我们看到的是一个叫做扭曲的测试，有扭曲，有凹坑，有搓板路，有‘比利时’路，有卵石路等，这个系统由计算机控制，不管是什么波形都可以很容易改变，模拟加载到车身上去。”在现场的穆格技术工程师介绍，“在实验室里面跑一个月的话，就差不多相当于跑完车的整个寿命。很多年前还没有这样的设备时，汽车厂商只能开着测试车在试车场上跑圈来完成疲劳或者车身底盘试验。现在我们有这台模拟仪器，就不需要在试车场上或者真实路面上去完成这个工作了。”
    作为制造高性能运动控制解决方案产品和系统的提供者，穆格公司的测试与仿真技术在工业界独树一帜，为各种工业应用提供集电动、液压、电液混合技术与专业咨询于一体的支持服务。在展示现场，穆格公司亚太测试及仿真业务总监Tom Pierce先生谈到客户需求时表示：“对于中国自主品牌厂商而言，小型车的盈利能力非常低，我们的一整套高性能测试解决方案，可以帮助制造商控制降低研发成本，这是各厂商取得竞争优势的关键。”
    从传统的研发方式看，一辆车在开发过程中通常要经过初始设计、原型制造、模具开发、正式生产等几个环节。在初始设计阶段，其主要设计工作可以在计算机软件或者桌面上完成，不需要太多的投入；而一旦进入真正制造物理样车阶段，成本就会很快上升；进入生产阶段后，包括生产线准备、模具准备，这个时期的成本投入将会很快增加。
　　穆格所倡导的产品开发只分两个阶段，一是设计，二是验证。Tom Pierce表示：“我们希望在桌面完成更多的工作，不仅仅是设计还包括某些虚拟的试验和验证，也就是说在整个汽车研发过程中，把真正的测试工作更多地提到前面。”
    通过模拟台架测试，可以把虚拟原型所得出的参数与曲线进行复现，复现可以在真实的平台上或者实际的测试台驾上来感受每一条曲线，其中包括每一个波形是什么状态，从而对虚拟原型通过实际感受来进行评估。
    用穆格的模拟测试手段可节约多少时间和成本呢？穆格的合作伙伴——美国Re: Test咨询公司总裁Nigel Linden先生介绍：“很多年前我刚进入汽车行业时，那时大概要花5～10年才能够完成一辆车的开发原型工作。现在通过虚拟仿真技术和物理测试台架等实验室测试技术，开发设计时间已大概缩短到3年左右。如果再加上更多新的技术，包括虚拟原型技术，大概能够缩减到12～18个月。”至于所节省的成本，Nigel Linden说：“传统上讲，一个车商如果要开发一个新的型号，大概要制造上百辆到几百辆的物理原型车。有了虚拟原型技术后，大概要造50辆车就可以了，这是一个巨大的节约，大概能省几百万美元。”