引言：全球制造业在快速的发展，各个领域都存在残酷的竞争。汽车行业作为一个国家重要的经济支柱，竞争易存在，但目前，有些车企连生存都成了难题，该如何推动“中国制造2025”?近日，记者来到了上汽大众的车间，希望能唤醒汽车行业的“中国制造2025”之路。

　　“汽车行业的竞争是异常残酷的，现在有些车企连生存都成了难题，哪儿有机会去推动‘中国制造2025’呢?”说起当前国内车企的生存现状和理想目标，从事汽车媒体工作多年的老张以前总是不太乐观。

　　可现在他不这么认为了。这一思想上的转变，源于上汽大众组织的一次工厂体验之旅。

　　近日，来自全国各地的媒体记者齐聚位于宁波杭州湾新区的宁波工厂，考察上汽大众造车的每一个环节。

　　上汽大众精心筹备了一系列活动：工厂培训专员带领大家动手体验新员工的培训环节，组织媒体记者来到宁波工厂冲压车间、车身车间、油漆车间、总装车间以及坐落于上海安亭的碰撞中心，毫无保留地让大家零距离感受新车诞生所经历的每一道工艺。

　　自活动开始，在上汽大众宁波工厂和安亭碰撞中心常见的一个情形就是：员工培训室、一线生产车间，还有弥漫着紧张气氛的碰撞实验室，一位位媒体记者手拿着采访本和录音笔，或积极发问，或认真倾听。

　　上汽大众安亭碰撞中心的吴工程师认为：“深入上汽大众一线部门，不仅能帮助汽车圈的传播者们了解造车的详细流程，看到世界一流的生产工艺和实验体系，还能展现上汽大众员工们饱满的工作精神和严谨的工作态度。”

　　在自动化程度极高的宁波工厂冲压车间，保险杠、中央通道、纵梁、前围板、四门防撞杆、侧框门槛板、侧围A柱、B柱等安全件广泛采用热成型工艺。钢板经过950°C高温加热后一次成形，并迅速冷却，拉伸强度较普通钢板提高近3~5倍。值得一提的是，由于采用自动化的换模系统，宁波工厂冲压车间的换模时间只需3分43秒，如此短暂的耗时放在整个大众汽车集团也遥遥领先。

　　为了保证车身焊接工艺的精确性，车身车间则大量采用了自动化的生产线，目前共有530台机器人，自动化率高达86%。作为上汽大众内第一个使用大众集团MQB横置发动机模块化平台的工厂，宁波工厂已实现了多样化生产，车身车间可实现4种车型的混线生产，生产效率随之提高。据介绍，宁波工厂车身车间内每51秒钟就能下线一台合格车身。

　　采用全球领先的2010水性漆工艺的油漆车间则对灰尘十分敏感，所有参观者必须穿着连体衣和鞋套经过除尘门的“洗礼”，才能进入车间。宁波工厂油漆车间配备了123台先进的7轴全自动喷涂机器人，在生产工艺、设备自动化程度、节能环保等方面均处于世界领先水平。

　　据了解，采用全新喷涂工艺可有效节约能源，减少废气排放，“我们VOC(有机溶剂)排放仅为传统工艺的37%，在国内外均处于行业领先地位”。此外，新工艺采用了干式漆雾吸收系统，通过循环空气及石灰石吸收漆雾，取消了水循环系统，避免自来水的损耗和废水的产生。

　　宁波工厂总装车间配备了底盘与车身的合装线以及全程高度自由升降式整车吊架。其中，底盘与车身合装线将复杂的底盘合装工作分解到10个合装工位进行，每个工位通过14根自动定位高精度拧紧轴，对底盘进行自动定位和拧紧工序，减少了人工操作可能存在的误差和缺陷，提高了底盘安装的稳定性和一致性。另一方面，整车吊架可以在离地10厘米到4.5米的范围内进行升降控制，使每一个生产环节不受车身高度的限制，同时在人机工程学方面进一步完善。

　　为了对打紧的螺栓扭矩值进行实时监控和预警，每一颗螺栓的拧紧扭矩数据将实时保存至服务器，保证重要信息可追溯15年时间。同时，每辆整车在总装线装配完成后，都要经过100%的下线检测。

　　上海安亭碰撞中心是此次体验之旅的最后一站。“我们目前共拥有12个试验区域，整车碰撞试验室、零部件试验室一应俱全，试验对象涉及整车、车身、汽车座椅、安全带、安全气囊、儿童座椅、方向盘、转向管柱等各个细节，可满足国标、欧标、C-NCAP、E-NCAP等各项检测需求”。已经在碰撞中心工作了数年的吴工程师如数家珍地介绍说，安亭碰撞中心2013年10月投入运行，不仅获得了德国大众的认证，也让吴工和他的同事至今备感自豪。

　　自今年5月国务院公布《中国制造2025》国家战略规划以来，高端制造业便汇聚了无数中国人的目光。从某种意义上说，《中国制造2025》既是催人奋进的冲锋号，也是每一个市场主体肩头沉甸甸的责任。

　　在参观结束第二天的交流笔会上，有记者感慨：“除了先进的机械设备，精神动力同样不容忽视，正是那种心无旁骛、一心一意造好车的想法，将上汽大众打造成今天这样的优秀企业。”

　　汽车产业的蓬勃发展有力推动着国家工业化和现代化进程。其中，上汽大众作为国内最早成立的汽车合资企业之一，数十年来的贡献有目共睹。“整个参观环节中，上汽大众人脸上的神情让人印象深刻，那是一种自豪感。”笔会结束后，一位参观者这样说。