所有机器都需要使用电源，因此，设备制造商们在开始机器设计时就会将电机考虑在内。那么，为什么不在开始设计时就将安全性考虑在内呢?

　　通常，人们将安全视为事后补救措施，在开始设计时常常不予考虑。设备制造商会在已设计完成的系统中加入安全光幕、安全继电器和其它元件，以满足相应安全标准的要求。

　　目前，许多设备制造商采用的模式是执行风险评估、选择安全产品并将这些产品添加到设备，基本不考虑功能安全要求。在机器设计中融入安全性颇具挑战，涉及到新兴安全技术时更是如此。然而，采用先进安全技术有助于提高安全性和生产率 – 进而帮助设备制造商更好地为客户服务。

　　设备制造商如何做到在开始设计时就将安全性融入机器?他们可以遵循功能安全生命周期 – 即严格的系统化设计流程，其中包括对机器设备进行评估以尽早确定功能安全要求，并对安全系统执行检查和验证以确定系统是否按预期发挥作用。他们还可以利用免费工具来节省设计、选型和启动过程的时间。

　　从源头入手

　　只要设备制造商设计新的机器设备或是对现有设备进行更改，都需要遵循 ISO1200、ISO13849 和 IEC 62061 标准(这些标准列出了有关评估风险和降低风险的相关要求)中的规定，从功能安全生命周期的开头入手。第一步：执行风险评估;第二步：明确功能安全系统要求。

　　设备制造商经常跳过第二步，完成风险评估后就直接进行设计，有的甚至在不考虑安全性的情况下制定功能要求。

　　明确功能安全要求至关重要，这有助于缓解在风险评估中发现的各种危险。对于各个任务及相关危险对应的各种运行模式，都必须执行这一步骤才能确定机器所需的运行模式，而确定机器的运行模式可指导用户选择安全产品和安全解决方案。

　　设计、检查和验证

　　下一步骤为设计和设计验证。设计验证是一种分析方法，用于确认实现的性能等级 (PL) 与风险评估及所需的 PL 是否相符。然而，实现所需的 PL 并不表示系统就是安全的。在第四步，安装和验证中，原始设备制造商要验证所选风险缓解解决方案是否按预期发挥作用。

　　根据系统所用的安全防护及自动化技术不同，对安全系统进行检查和验证所需的时间也各不相同。例如，验证安全PLC比验证硬件继电器所需的时间和人力明显更多。

　　利用上述五个步骤，设备制造商便可以打造新的模式 –即从一开始就能满足客户安全需求。