东方汽轮机厂是我国研究、设计、制造大型电站汽轮机的高新技术国有骨干企业，作为机械工业100 强和全国三大汽轮机制造基地之一，企业现有总资产逾80亿元和7000余名员工，专业技术人员2500余名。

　　东汽PLM项目于2008年3月29日PLM系统上线，首批上线切换的新开工机组包括：100万机组、60万机组、30万机组、20万以下机组和工业汽轮机等数十台机组，管理的业务主要包括如下内容：技术准备任务管理部门所管理的设计任务、工艺任务计划;研发部门所管理的部套目录、子部套目录、综合零件明细(设计BOM)、图纸、技术文件、项目通知书等编制、会签、审批、发布;标准化部门所涉及的标准件、通用件的图纸、明细、技术文件编制与发布，物料编码新增发布以及图纸、明细的会签等; 工艺部门对设计明细、图纸会签，毛坯图纸、技术文件的编制、审签、发布及工艺计划任务的分解与接收管理;制造部门进行多工艺路线的编制、会签及零部件工艺毛坯属性、材料定额的编制与完善、制造BOM的调整与编制发布等;档案图纸的电子入库、纸质图纸的打印与发放管理;设计和工艺业务涉及的变更管理业务;各生产分厂、事业部、子公司、管理处室对于设计BOM、制造BOM、设计图纸、 文件、工艺信息、路线信息等数据的查询、汇总报表、下载;实现与ORACLE ERP系统双向集成。

　　PLM系统业务全面切换后，使东汽公司的技术管理提高到更高的水平，同时为管理信息化奠定更加坚实的基础。东汽PLM系统建设完全达到总体方案实施目标，取得了较好的实施效果，主要体现在：

　　1)解决东汽厂长期以来总部套目录、子部套目录及零件综合明细管理分离，集成度较低的问题，实现了以汽轮机产品为核心的总部套目录、子部套目录、设计BOM、制造BOM、设计图纸、工艺图纸、设计与工艺文档及工艺路线数据集中、有序的管理，实现产品数据按作业计划备份，提高了数据恢 复能力。

　　2)建立了工厂产品图纸、文件、BOM及相关数据的电子化共享环境，提高了东汽厂电子数据的可用性和可继承性，有效解决了电子数据共享与保密的管理要求,通过数据电子化管理的实施，加强了工厂 电子图纸与文件数据的版本管理，保证了电子数据的最新和有效，实实在在减少了管理部门蓝图发放数量，降低了纸质图纸管理成本，大大提高了工厂无纸化作业的程度。

　　3)统一了工厂总部套目录、子部套目录、设计BOM、制造BOM图纸、文件及工艺路线数据的管理平 台，提高了数据集成度，方便了各部门的数据查询和使用，节约了数据共享的成本。

　　4)实现了技术准备计划完整的管理，在统一基础数据库的基础上，降低了技术准备计划数据维护工作量,提高了技术准备计划综合统计和查询能力。

　　5)建立了工厂以BOM为核心的数据管理框，通过优化设计BOM与制造BOM管理，促进了新的设计体系的建立，实现了设计BOM到制造BOM的自动转换应用，使BOM、图纸、文档、路线、业务流程等数据之 间紧密联系，保证了单台份数据管理的完整性，为建立汽轮机终身产品档案提供了重要保障。

　　6)实现BOM、图纸、技术文件的电子化管理，推进无纸化作业流程，打通了设计评审、工艺会签、数据归档与发布完整电子化作业流程，为工厂全面实现网络化、无纸化管理打下了坚实的基础。同时，通过电子化作业流程的实施，推进并行工程，加快了各业务部门工作审签流程效率，使流程得以规范化和标准化。

　　7)通过更改业务流程的实施，改变了原有图纸刮改、划改的管理模式，保证了电子数据与纸质数据的一致性，降低了使用图纸数据部门更改工作量，保证了更改数据的及时有效发布。

　　8)实现了PLM系统与工厂CAPP系统集成，打通了 PLM系统到CAPP、ERP系统的数据流。通过PLM系统平 台化管理实践，为工厂未来一段时间内进一步整合其他管理系统提供了坚实的基础条件。

　　经过近一年的PLM项目实施，按照 “统一规划，分步实施”的原则，项目组克服重重困难，有效解决了大型复杂装备单台份多工艺路线管理、基于骨架的设计BOM到制造BOM的自动转换、具有提前期的独立子部套平衡运算等多项复杂管理难题，并在物料与BOM变更集成处理方面取得了技术性突破。