物流无人化一直是瓷砖生产行业的关注重点，本文以某国际知名瓷砖生产集团为例，从项目需求、方案制定、项目导入等多个角度，全方面介绍了重载型无人叉车与业务流程的衔接，实现了瓷砖转换环节的物流自动化和无人化。

　　2021年6月，某国际知名瓷砖生产集团携手未来机器人打造的瓷砖生产线物流无人化项目顺利上线，为瓷砖行业的智慧物流升级提供了良好的应用示范。

　　项目需求

　　该瓷砖生产集团主要生产陶瓷砖、陶瓷大板、岩板、瓷艺等产品，其高性能大规格陶瓷大板在国内外享有盛誉，集团在国内外有3个大型生产基地、21条陶瓷砖生产线和4条陶瓷板生产线。近年随着定制化、高端化的市场需求，集团积极探索智能化升级路径。经过对公司实力、研发能力、产品性能和服务能力等多项考察，与未来机器人达成首批项目合作，针对瓷砖生产环节进行物流无人化。瓷砖生产中，尤其是定制化瓷砖大板的生产，由于物料自重较重且易碎，内部运输时对操作要求较高。本次项目所涉及的业务环节包括：从窑炉到线边半成品立体库，从立体库到抛光线多个环节，需要实现物流无人化、自动化管理。

　　图:无人化流程

　　项目难点：

　　1)工况复杂：瓷砖生产企业现场工况普遍复杂，主要体现在粉尘密度、地面平整度等方面，大部分现场导入无人化设施，还需要考虑人机混场的情况，对无人车辆的安全性和系统调度能力提出了更高的要求;

　　2)物料属性特殊：瓷砖，尤其是瓷砖大板，货物自重较重，尺寸较大，且易碎，非常考验无人车辆的载重能力和稳定性;3)流程要求：因流程设置，立体库有精准码垛的需求，对无人车辆的感知、自适应控制能力要求极高。

　　解决方案与项目部署

　　经过前期调研和实地考察，未来机器人基于客户智能化需求和现有流程，输出了智能化、可复制的内部物流无人化方案。由于货物自重较重，本项目在终端采用了最新的重载无人叉车VNL45，并导入未来机器人中控系统与现有业务系统对接。现场无需安装反射板、磁条，确保了项目灵活性和扩展性。

　　图：新品VNL45重载无人叉车

　　Part1：系统部署

　　客户本身已经部署了WMS系统，未来机器人中控调度系统(RCS)通过和既有系统的无缝对接，实现了数据的精准。

　　Part2：终端部署，窑炉→半成品立体库→抛光线

　　搬运物料：瓷砖半成品，重量1000~3000Kg

　　设备选用：重载托盘堆高式无人叉车VNL45

　　流程说明：客户系统通过RCS呼叫无人叉车将半成品从窑炉下料到半成品立体库。经过1天左右的冷却，无人叉车再将半成品从立体库搬运到抛光产线，并回收空料架。

　　亮点：现场为定制承重4脚料架，需要精准堆放到立库1层固定位置(4个固定桩)，未来机器人无人叉车通过空间检测，自适应将料架精准堆叠，提升作业准确率。

　　图：立体库1层入库

　　项目成果

　　该项目完成了产线到半成品立体库之间的无人搬运作业，有效替代人工，提升作业准确率。可以为同类

　　1)精准作业：由于无人叉车的导入，产线实现7x24小时自动下料、转运、入库作业，达到场内物流“精准达”，减少人工作业的失误;

　　2)智能化管理：调度系统的导入，实现了信息流和物流的实时匹配，达到数字化、自动化、智能化管理的目的;