一千个读者心中有一千个哈姆雷特。

　　一千个产业人心里称得上标杆的工厂想必也有着不同特征。

　　而从2018年，世界上那些最先进的工厂们有了同一个名字：灯塔工厂。

　　“灯塔工厂”是世界经济论坛和麦肯锡从全球数千家工厂中遴选出的“数字化制造”领先者。“灯塔工厂”，寓意就像一道光刺破浓厚的雾霭，照亮行业前进之路，为制造企业运用数字化技术应对市场环境变化、提升生产效率提供了重要借鉴。

　　9月底，世界经济论坛公布了最新入选的21家“灯塔工厂”名单，施耐德电气无锡工厂凭借数字化转型的卓越成就位列其中，成为施耐德电气继法国勒沃德鲁伊工厂、印度尼西亚巴淡岛工厂，美国莱克星顿工厂之后的第4家“灯塔工厂”，以及在中国的首家端到端“灯塔工厂”。施耐德电气首席供应链官Mourad TAMOUD表示：“无锡工厂是第四次工业革命浪潮下，数字化转型的一个示范工程，它不仅是工厂运营模式的转变，也是整个产业链运营模式的成功转型。”

　　10月18日，施耐德电气绿色智能制造无锡创新示范园暨“灯塔工厂”揭牌仪式在无锡举办，借此时机，媒体一行得以走进了这座新晋“灯塔工厂”，试图从这个数字化制造缩影中看制造业转型途径。

端到端点亮“灯塔工厂”

　　目前全球90家灯塔工厂分布在消费品行业、流程工业、先进工业、医药和医疗产品等多个领域。根据世界经济论坛的报告，入选“灯塔工厂”的突破路径总体包括单个工厂内部的生产系统创新以及端对端的价值链创新。

　　施耐德电气无锡工厂此次入选的是端到端“灯塔工厂”。端到端意味着工厂打通了端到端价值链，在供应网络对接、端到端产品开发、端到端规划、端到端交付、客户对接等方面实现全流程创新，创造的价值远超实体工厂范畴。无锡工厂也是施耐德电气在中国的首家端到端“灯塔工厂”。从如下几组数据中，其意义可见一斑。

　　在采购环节，数字化供应商系统生态圈可动态模拟、实时预测工厂需求与供应商产能，实现透明高效的自动化供应链管理，使工厂的准时交货率提高30%。

　　在生产环节，工厂部署了5G柔性乐高生产线，可按业务需求快速调整生产布局、大幅提高生产柔性和资产利用率，产线布局调整时间从几周缩短到一天甚至数小时，产品上市时间也因此缩短了25%。

　　在交付环节，工厂的智能柔性仓储解决方案充分实现仓储灵活度和效率提升，节省仓储空间多达52%。

自动化表面贴装技术车间

“灯塔工厂”是怎样炼成的?

　　当走进无锡工厂内部，这座工厂的价值得到更直观的印证。

　　无锡工厂是施耐德电气在中国23家工厂中唯一的电子能力制造中心，以组装生产小批量、多品种产品为特点。在工厂的中心仓库，AI技术的应用可以对自动立库的安全做预警，对送货码头数据的追踪则可以有效管控来料车辆，提高效率。面对多品种、小批量的生产需求，系统WMS发挥着重要的作用，即使订单急剧波动、上升，也能通过叉车与人员的有效调节达到产能的最大化。

　　在工厂核心的自动化线路板生产车间，一面大屏首先吸引了我们的注意。这里是开晨会的场所。每天晨会，各支持部门会从数字化及时管理系统中看到当天生产线上反馈的质量、安全、效率等数据和待处理问题，这些问题可按系统优先级得到及时解决和闭环处理。

　　在车间参观时看到，手掌大的电路板上面密布着近三四千个元器件，如此复杂的产品，其质量如何把控?

　　充当重任的是灯塔工厂的核心项目之一，端到端电子元件质量风险侦测管控云平台。据带领媒体参观的施耐德电气爱迪生专家介绍，“电子器件的供应链上存在着上千家供应商，如果供应链不透明，就很难把控实际的生产质量，给供应链和质量预防性管理带来了很大的挑战。”在这样的背景下，施耐德电气开发了端到端质量预警系统。

电子物料自动立库

　　系统会从芯片元器件厂商、线路板厂商、工厂、客户四个维度收集电子元器件的不良数据，打通端到端的循环。同时通过云端的大数据分析，给出相应元器件高风险的预警，分发给工程师或者管理者，所有措施的状态和完成的效果都会在系统里面形成知识库累计的闭环。随着未来持续改善，系统还会持续向上打通研发，将产品选型，供应商质量管理也纳入其中，形成数字化管理方法。

　　了解了端到端的质量管控，工厂如何面对多品种、小批量的运营挑战?

　　工厂内端到端的供应链管理环节，通过数字化技术的应用施耐德电气与供应商直接打通了整个生态体系的每一环。在流程上，无锡工厂使用销售库存运营管理体系去链接300多家供应商及遍布全球20多个国家的上百家客户。在工具上，采用数据化平台串联供应商、工厂，分销中心，部署整个需求和供应。在工厂运营端，企业资源管理(SAP)系统支撑整个架构。在客户端，施耐德电气MSCI平台，实时为客户提供报价信息、订单执行情况以及物流的追踪，实现数据的规范化、信息化和透明化。

　　值得一提的是，无锡工厂运营层应用广泛的供应商决策管理平台是由施耐德电气中国区开发的，该平台的萌芽也正是在无锡工厂。无锡工厂不仅是数字化技术的孵化器，也是数字化应用的试验场。这里的所有的经验和最佳实践可以在施耐德电气全球180家工厂和90多个物流中心快速升级、推广。

是“灯塔工厂” 也是“绿色工厂”

　　获评“灯塔工厂”之前，无锡工厂已是施耐德电气的“零碳工厂”，工信部认证的国家级“智能制造标杆”和“绿色工厂”。施耐德电气首席供应链官Mourad TAMOUD认为，“中国提出‘3060’双碳目标，倒逼传统企业将升级产业能力朝着智能化和绿色可持续的方向发展。无锡工厂通过数字化技术可以实现可持续发展，这也证明绿色技术的投资和企业效益可以取得一个良性的平衡。”

　　无锡工厂一开始就重新设计了整个生产制造的流程，不仅致力于从源头减少污染的排放还发展了循环经济，节能改造之后降低了30%的能耗，二氧化碳的排放减少了20%。无锡工厂充分利用数字孪生技术优化整体管理，增效减排，仅暖通空调一项就实现32%的能耗节约。同时，通过以数字化技术覆盖端到端供应链，无锡工厂坚持绿色采购、绿色生产和绿色交付，结合施耐德电气在全球推出的独特的供应商“零碳计划”，推动上下游整体减排。

　　据悉，积极推进碳中和、碳减排也一直是施耐德电气的承诺，目前公司已经制定了减碳路线图以及战略。一方面，针对工厂、办公室，施耐德电气设立了到2025年公司运营层面全面实现碳中和、2030年实现净零碳的目标，也针对供应链提出到2040年实现自身供应链运营碳中和，2050年实现端到端的供应链净零碳排放等目标。其次，施耐德电气在全球启动了供应商“零碳计划”，期望帮助全球前1000家主要供应商到2025年将其运营所产生的碳排放减少一半。施耐德电气开发的节能解决方案和相关数字化技术也为减碳提供一臂之力，带动产业价值链走向可持续发展。

作者：李敏

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