众所周知，传统的材料去除工作是依靠人工完成的，成本高、效率低、零件精度受人工影响较大，工人的安全也得不到有效的保障，那么有什么办法可以有效的解决这些问题呢?

　　今天小编就带大家了解机器人是如何代替人工去解决这一难题的，让我们一起往下看吧~

　　近几年材料去除成为了各种行业的典型，范围从非常轻的精加工到重型浇口去除。有些工序相对简单，而有些工件则需要多种工具和技术才能达到预期效果。像圆形、弯曲或不规则的工件表面进行材料去除时会产生许多需要二次加工的工艺挑战。传统的材料去除方法依赖于有技术和经验的人工进行，人工操作会造成质量不一致，也会有安全隐患。只有通过自动化解决方案来降低成本、周期时间和保障人工的安全，下面看看它是如何实现自动化的吧。

本视频介绍的是机器人搭载ATI的力控传感器实在弯管内焊道打磨

　　复杂形状工件进行材料去除时存在的问题：

　　1.工件形状复杂

　　2. 需有技术和经验的人完成

　　3.会造成二次加工的工艺挑战

　　4. 人工成本高，具有安全隐患

卡内基梅隆大学机器人研究所的解决方案

　　随着机器人材料去除工艺在各个行业的广泛应用，在先进制造机器人研究所(ARM)的资助下，卡内基梅隆大学机器人研究所的工程师找到了一种可以代替人工的方法，可以一个方案解决两个具有挑战性的材料去除操作。这个团队成员来自西门子的技术研发专家以及安川的应用工程师，他们共同开发了这个系统，可实现自动化去除管内焊缝。

　　该团队设计了一个全自动的主动顺从系统，能够自动定位、测量和去除管道内部的焊缝，并可验证工艺完成情况。该系统包括视觉技术和力传感技术，视觉系统首先识别焊缝进行定位，然后利用ATI的六维力/力矩传感器将力和力矩数据实时反馈给机器人使安川机械臂能够测量焊道，并对焊道做出反应，确定要施加的正确压力，然后用材料去除工具去除焊道。最后系统分析仪验证所做的工作是否符合要求。

六维力/力矩传感器所起到的作用

　　在此应用中，ATI 的六维力/力矩传感器起着举足轻重的作用。它提供了用于数据分析过程中所需要的力和扭矩负载的全面情况，ATI的传感器可稳定输出业内最高分辨率和精度的力和力矩数据，可实时检测和评估磨削焊缝情况及时调整切削力，实现刀具在工件表面的主动顺从性，使机器人能够在工件上保持恒定的力。这确保了一致的表面处理和最佳的循环时间，帮助制造商降低成本并提高生产率。

　　传感器特点：

　　1.实时采集和传输力和力矩数据

　　2.稳定输出业内最高分辨力和精度的力和力矩数值

　　3.多种量程，多种通信系统，适配多数机器人控制器

　　对于工业制造商来讲，将安川的机器人、ATI的六轴力/力矩传感器和建模软件结合在一起，可以有效地测量和去除内部曲线上的焊缝。这套打磨系统极大地减少了安全隐患，缩短工艺时间，提高了整体工艺质量。集成浮动性是一项创新，可实现更精确的材料去除的自动化。顺从补偿性可以是被动的，也可以是主动的，允许机器人使用工具实时根据工件表面的变化进行调整。主动顺从系统简化了编程和安全高效地执行重型材料去除和不规则形状工件的挑战，并且具有增长空像这样的项目击中了先进制造机器人研究所(ARM)的核心使命，即通过创新来加强制造业。