全球市场竞争激烈，产品质量保证成为企业脱颖而出的关键，汽车零部件行业首当其冲。高效高质量的零部件检测是关乎汽车安全驾驶的重要保障，市场对这一行业的要求也日渐严苛。今天要分享的就是珞石机器人在汽车零部件领域检测环节中的应用——前端模块检测。

客户痛点

　　客户是一家全球500强企业，也是汽车零部件制造领域的头部企业，专注汽车零部件、系统、模块的设计、开发、生产及销售，在车灯、热系统、汽车电子等方面均处于世界前列。早在多年前，珞石机器人就凭借在汽车零部件领域的深耕成果，与该客户展开了一系列紧密合作。在客户华北地区的某分公司，珞石更是为其打造了一整条汽车前端模块柔性装配线，包括防撞梁、吸能盒、喇叭等各类相关附件的组装。

　　在该条产线的检测环节，以往企业采用人工检测的方式，由于模块型号复杂，不同型号检测标准不同，人工检测难度和劳动强度都非常大，常常出现漏检、误检等情况，难以保证质量始终如一，并且还不能记录数据，无法及时追溯产品实际状态及产品质量，不利于企业把控生产标准。在日益残酷的全球汽车市场竞争中，卓越的品质将起到各大汽车品牌决胜市场的关键作用。如何更好的检测产品质量，控制和改善生产过程，对于企业的重要性不言而喻。如今，客户把这项检测的特殊工作交给了珞石机器人。

解决方案

　　在该环节，珞石提供2台XB7XL工业机器人，高效完成前端模块检测过程。臂展1206mm的珞石机器人，搭载高精度智能视觉，轻松覆盖前端模块的所有检测点位。自主研发的高性能控制系统，充分发挥机器人在速度、精度等运动性能上的硬件特性，以高速的机器人运动保证30s内完成所有点位，且效率为人工检测的3倍。机器人系统接收生产系统传输的模块型号数据，自动选择检测动作，可以实现多种模块的柔性兼容。

客户收益

　　通过该方案，一台珞石机器人至少替代2名人工，将员工从重复、繁琐的任务中解放出来，从而使他们能够从事其他更有价值的工作，为客户企业带来了显著的竞争优势。相比人工，机器人检测效率提高3倍，并且避免了误检、漏检的情况，保证检测标准严格统一。得益于自动化流程的质量保证，客户企业将能够提供品质始终如一的产品。

　　同时，机器人可依据在线生产的模块型号，自动切换检测动作，柔性兼容全部产品。这种灵活、高效的生产模式，大大提高了产线的柔性化、智能化程度。此外，该产线还支持检测图像数据追溯与分析，对于企业生产制造过程控制和生产制造过程改进具有重要意义，从而有助于企业在激烈的市场中保持竞争力。

　　目前，珞石打造的汽车前端模块柔性检测产线已在客户企业稳定运行2年，复制多套，每年为4万台高端汽车前端模块保驾护航。

（文章来源：ROKAE珞石）