Neuhausen auf den Fildern,Zimmermann是德国一家技术型龙头企业，以大型高性能龙门铣床和卧式加工中心著称。该公司专业服务航空航天和汽车行业的客户，并专注于确保其机床能够给客户提供期望的卓越质量、准确性和最终产品的表面光洁度。

机床的采购过程通常以验收时客户制造工厂现场出的制造质量证明为准。只有在客户确信达到了所要求的质量后，购买才算完成。在大多数情况下，通过制造一个特殊的测试零件来完成。如果该零件的后续测量满足所有必要的公差，则认为机床验收成功。

工作中的LASERTRACER-NG：即使是不寻常的应用位置也不会有任何困难。无需精确对准也能达到超高精度。

然而，测试过程并不覆盖机床的整个加工区域，这意味着其它点的偏差不会被发现。兹默曼确保整个加工区域可以取得优异的结果。他们为了在机器验收测试中更进一步，选择海克斯康的ETALON LASERTRACER-NG系统来证明总加工区域的质量。

测试单个轴成本高昂且耗时，这意味着环境条件会影响机器验证。“有时为了确保测量期间大厅内的温度条件尽可能的恒定，我们会在夜间测量机器。”兹默曼出口销售总监Steffen Nüssle说道。

任务的另一个复杂性在于：旋转轴不能用传统的校准系统进行测量和检查，这意味着必须使用单独的测量设备进行测量，这给过程增加了额外的时间和成本。与传统系统相比，LASERTRACER-NG采用一种获得专利的测量技术。该技术可以同时捕获线性轴、旋转轴和旋转轴的机械误差，从而在更短的时间内确保无与伦比的精度。

?设置简单，测量快速准确

在几何测量过程中，系统同时捕获所有的三个线性轴。系统设置简单：将LASERTRACER-NG放置在机床的工作空间内或附近，将反射器插入机床的主轴，单击几下后，测量程序就会自动运行。

该设备通过刀具中心点跟踪机床在整个工作空间中的移动路径，提供高度精确的测量值，海克斯康软件包根据这些测量值计算和分析机床偏差，误差在一微米以内。

测量是在完全装好的机床中进行的，而不仅仅是单独记录各个轴。这样，可以排除类似设置错误这样的间接错误。在测量步骤之间，手动重新定位设备。

有了这个系统，一台机床的完整测量只需要类似系统所需时间的一小部分。“海克斯康的解决方案极大地节省了时间，是这个系统最大的优势。LASERTRACER-NG一旦设置好，只需按几个按钮，手动就足以完成测量。就是这么简单。”Steffen Nüssle说道。

?机器使用寿命验证

机器调试后，有必要定期维保以确保其继续满足所要求的公差。兹默曼几个客户的机床上使用PC-DMIS等计量软件认证测量的有效性，需要验证机床符合所需的公差——LASERTRACER-NG可以提供证明。

尤其是在制造航空航天工业中使用的大型、成本密集型部件时，确保机器处于完美状态至关重要。否则，因机床造成的误差可能导致昂贵的返工或报废成本。

无论何种要求，定期或提前生产成本密集型零部件，LASERTRACER-NG便于检查机床是否按规定工作或是否需要维护。

“特别是那些拥有成本密集型组件的大公司，他们想知道机床是否、何时、何地发生偏差。在这方面，预测性维护变得越来越重要，”Steffen Nüssle说道。“海克斯康的系统可以在问题出现之前检测到早期偏差，从而实现更有效的维护。”意外故障可能会成为过去。

另一个好处是，该系统易于使用，无需服务技术人员的支持，客户员工也可以在现场操作。“该系统所需的时间比类似系统少得多，所以即使在运行了很多个小时后，也可以容易地向客户一遍遍地展示我们的机床在整个工作区域的工作情况，”Steffen Nüssle说道。

（来源：海克斯康制造智能）